如今，防晒衣越来越受到消费者青睐。数据显示，2024年防晒衣品类线上销售额同比增长267.4%，预计2025年末，防晒服配市场规模将接近千亿元级别。

多年前，防晒衣还只是户外爱好者的专属装备——厚重、闷热、设计单一，穿久了像裹着塑料布。而今，优质防晒衣的厚度已大大减少，还能具备防湿、凉感等多重功能。

这是如何实现的？带着疑问，记者探访了多家材料企业、面料供应商和成衣品牌。随着采访的深入，记者越来越感到惊喜：一件貌似平平无奇的防晒衣，放大看，竟是藏在每一根纤维里的科技与匠心；拉长看，更是从上游到下游全产业链的蝶变之旅。

从0到1

防晒衣的AB面

打开如今的电商平台，款式各异、五彩斑斓的防晒衣，令人挑花了眼。可时针拨回到10多年前，情况还迥乎不同。

国产功能性防晒服饰品牌欧森笠（ohsunny）创始人曹宸玮，始终记得自己的创业缘起：2008年，自己和妻子在马尔代夫旅游，万里晴空、海天一色的胜景令人心醉，可回去后，皮肤却火辣辣地疼了起来。

“原来是晒伤了！”曹宸玮意识到，哪怕是涂了防晒霜，效果也会因出汗、擦拭等因素减弱。正在做服装生意的夫妻俩萌生一个想法：为何不做一件抗紫外线的衣服，直接通过物理遮挡防晒呢？

当时，市面上可还没有“防晒衣”这个概念。与之类似的，只有源自欧美的皮肤风衣——薄薄一层，可以防风、防湿，供户外爱好者穿着。

“虽然都穿皮肤风衣，但东亚更注重防晒，这一点与欧美市场不同。”国产户外品牌探路者技术项目部负责人刘昊海介绍，当时，不少国内的户外爱好者会用皮肤风衣遮阳，但该单品尚未专门设计防晒性能，这是一大痛点。

有需求就会有市场。2010年前后，业内敏锐捕捉到消费者物理防晒需求，纷纷开始布局功能性防晒衣品类。然而，一个难题摆在所有人面前：

一块布料，原本是越厚、越密越遮阳；在炎热的夏天，又该如何让一件轻量、几乎透明的衣物，也具备优越的防晒性能呢？

“当时，我们几乎跑遍了中国前十的纱线和面料厂商，大家都没听说过防晒衣这个概念。”曹宸玮回忆说。后来，夫妻俩又跑去日韩等国外实验室寻找经验，遗憾的是，只有一些零星的雏形设想。

从0到1，没有捷径。怎么办？唯有自主创新。

于是，曹宸玮带领团队从零开始，从前端的功能母粒、纤维切片寻找突破口。经过数年攻关和反复试验，团队终于突破了国内第一代UPF50+的原纱抗紫外线技术。2011年，ohsunny正式成立，并上架全网第一款专业防晒衣。今天，品牌已拥有检测结果最高UPF2000+的产品，防晒性能远超国家标准。

对探路者而言，研发之路同样充满汗水。“2013年，我们推出的第一代产品使用的是涂层技术，但马上我们就发现了问题。”刘昊海回忆。

一开始，团队是在衣物后整理阶段，才将防晒助剂涂覆于面料表面。此方法虽便捷，却有明显缺陷：水洗次数一多，衣服的防晒功能就打了折扣。

如何从源头改善，让纤维就能防晒？于是，探路者开始联合上下游供应商，从最初的纱线环节就添加防晒助剂，使其在超200摄氏度的高温环境中与纤维熔融共纺。

“这种原纱防晒，相当于在每一根纱线里都融入了‘防晒基因’。相较原先的涂层法，新型防晒衣耐水洗、易打理，更符合国内消费者的期待。”刘昊海介绍。

随着全行业不断探索，目前，原纱防晒已成为国产防晒衣的主要技术路线，面料的亲肤性、抗老化等性能也相应提升。如今，“防晒衣”也已突破“防晒”这个单一标签——

今天，防晒衣更轻薄：通过原创配方工艺，ohsunny“极光”系列防晒服重量只有60多克，厚度仅相当于3张A4纸，且平均防晒值仍保持UPF500+；

今天，防晒衣更有趣：探路者山影系列防晒衣叠加了光变科技，就像“变色龙”一般，可随紫外线强弱显现不同色彩；

今天，防晒衣更时尚：各种颜色、版型、透视度、垂坠感的款式不断上新，“高颜值”防晒衣满足用户在不同场景下的多元需求……

如今，已有多家国货品牌进驻“防晒圈”。既有ohsunny、蕉下等防晒新势力，也有探路者、安踏等老牌户外运动品牌，甚至还有一向专注羽绒服领域的波司登……持续创新，让小小的防晒衣单品也迸发出千亿元级市场。

从上游到下游

全产业链的技术攻关

纤维、纱线、织造、染整……防晒衣的升级之路，离不开上下游全产业链的技术攻关。

一直以来，业内都被一个问题困扰：怎样才能有效提高纱线中的防晒助剂浓度？

这可不是一道简单的加法题。“纤维加工的要求很高，通用涤纶或尼龙纤维直径只有约20微米，且在每分钟三四千米的高纺速下不能断头，一颗丝饼纤维长度，甚至能环绕地球一周。”东华大学教授、绍兴惠群新材料科技有限公司创始人孙宾介绍。

在这种高要求下，既要实现防晒助剂高浓度添加，又不能影响纤维自身的可纺性，十分困难。一度，业内仅有日本东丽公司采用皮芯复合纺丝技术才能实现。因此，国内上游的面料厂商多直接采购其皮芯复合纤维。

然而，关键技术不握在自己手里，难免会被“卡脖子”。

孙宾忘不了2022年的一幕。当年，作为新引进的高校科研成果转化项目，惠群刚刚落地绍兴柯桥不久。一天，一家面料公司的负责人找上门来，面带愁色——原来，他们使用日本东丽的纤维生产防晒面料，但苦于对方总是限制给第三方的供应量，企业的生产受到很大影响。

“你们能不能解决这个‘卡脖子’问题？”企业负责人试探性地问。

“可以进行落地验证！”孙宾回答。

原来，孙宾团队已在东华大学进行了10余年新材料研究，专攻有机无机杂化技术，可以从相容性角度，根本上解决无机材料的添加对纺丝加工造成的不良影响。于是，双方一拍即合！

经过2—3年技术试验，惠群最终成功将纱线中光散射功能钛白粉的浓度从常规的2%提高到8%，使得UPF值可达1000+。相较于日本产品，惠群的技术路径更直接地解决了功能颗粒在材料中的分散性、相容性问题，不仅纤维的强度和韧性更好，还可细旦、可异形，成衣更加轻薄舒适。

“这款新型纤维现已推向市场、实现量产，我们还给它起了一个充满东方诗韵的名字——‘冰隐纱’，由它制成的面料和成衣，不仅具有更强的抗紫外线功能，还能薄而不透、遮热、隐汗。”孙宾骄傲地说。

纤维的下一步是面料。为了让一块面料同时具备多种功能，上游的供应商们可花了不少心思。

位于福建晋江的向兴（中国）集团，是一家有20多年历史的面料企业。近些年，向兴一直积极研发多功能面料，其中一个旗舰款就是瞬间凉感防晒衣面料。

“当时，我们纺丝采用了凉感微胶囊技术，前期试验纺况一直不好，达不到织造需求。”向兴集团高级工程师谢云峰回忆。

原来，微胶囊在纺丝液中团聚、沉降，导致其在纤维内部分布不均匀，甚至堵塞喷丝孔。这可让团队犯了愁。

通过不断“头脑风暴”，渐渐地，谢云峰和团队蹦出一个想法：或许可以采用“母粒共混”法！通过逐步分散、层叠等手段，让微胶囊在纺丝液中均匀分布。

有了灵感，马上开干。团队先用半年，试验微胶囊壁材料及其厚度；再花半年，拿实验切片过生产关……好几次，因为壁材厚度不符合要求，纺丝过程破坏了微胶囊的缓释结构，功亏一篑。

“其实，成功都是从无数次失败中试出来的。”回忆起当时的研发过程，谢云峰感慨道，“一块功能性面料的开发，背后其实是以年为计的辛勤付出，是匠人心血与汗水的凝聚。”

最终，向兴成功攻破微胶囊凉感工艺，胶囊壁厚度仅100—200纳米，比部分电子产品的精度还高。数据显示，目前向兴共拥有100款不同功能的防晒面料，合作知名成衣品牌超百家，去年公司防晒面料营收超1.5亿元。

从品类到品牌

纺织行业的升级之旅

从最早的一片空白，到成功研发单品，再到多家品牌竞逐市场……国产防晒衣市场的十几年发展史，正是传统纺织业不断升级的一个生动注脚。

“2000年初，纺织企业研发部门大多集中在日本、韩国，或中国台湾、香港等地，内地很少有。”刘昊海回忆说。

变化发生在近十年。随着国际纺织市场的变化，国内企业逐渐意识到研发的重要性。2010年左右，探路者全面开启自主创新路线，去年企业研发团队已超170人，研发投入占营收比超5％。

在面料这行干了20多年，谢云峰对变化也深有感触。

“以前，国内面料商更多是做OEM业务，大家只闷头琢磨一些机器和工艺，很少突破前端的基础材料。”谢云峰表示，今天面料开发已是一门涉及高分子化学、流体力学、生物工程等领域的综合学问，必须具备更强的研发能力，才能在激烈的海内外市场竞争中拥有定价权。

产业升级，不仅需要业界提高研发意识，更需要业界和学界的“双向奔赴”。

“理论成果就像是一颗种子，要想破土发芽，还得有相应的条件作雨露与养分。”孙宾感慨，10多年前，业界的设施还普遍以实用生产为导向，研发打样设备甚少；有的企业盯着收益算账，对投入研发的兴趣也不大。但如今，情况已明显改善。

冰隐纱就是孙宾团队研究成果的首次技术产业化应用。近几年，在国家产业创新和技术自主导向下，产学研结合愈发紧密。目前，以东华大学杂化技术为基础，已形成“纳米材料—母粒—纤维—面料—服装”的技术产业化学科链和产业链联盟（DH-HyTIers）。

如今，每逢炎夏，防晒都会成为“顶流”话题，去年“618”期间，一知名电商平台防晒衣品类成交额同比增长120%。但高增长背后尚存问题。业内人士普遍认为，整体来看，防晒服配市场仍有夸大营销、缺乏统一标准等发展堵点，从业者还需进一步增强品牌意识，立足长远发展。

“防晒产业虽然趁‘热’壮大，但不能光赚‘热’钱，只想着趁风口分一杯羹。”曹宸玮表示，高端防晒衣应是科技与美学的结合。要想从“网红”变“长红”，不仅要持续研发、提升内功，更要锻造品牌文化，通过防晒衣引领一种更运动健康、绿色自然的生活方式，承担品牌的社会责任。